该装置由千斤顶、方箱和托架组成。在停机检修时，可将起重装置放置在筒体下面，将筒体顶起以便检查和维修。该装置有电动和手动两种，用户可根据自身的需求自行选择。

  磨机都具有“左旋”、“右旋”两种方向和“内置”、“外置”两种安装形式供用户选择。在订货时必须明确提出。

  4.10.1装配前应将滚动轴承、轴承座以及传动轴、小齿轮等彻底清洗，才可以进行安装。

  FGDM系列湿式溢流型球磨机用于石灰石----石膏湿法系统中石灰石的粉磨。

  4.1.1在安装过程中要注意人身安全，设备安全，特别要注意在安装衬板时，防止筒体偏重而旋转。

  4.1.2注意防止研瓦和烧瓦。在装配前应将主轴承与轴颈的伤痕和脏物等进行认真的检查和清除，并保证润滑油的清洁。

  该装置通过电机、减速器可使主机获得0.15~0.2 rpm的转速，供盘车、维修及松动负荷时用。当停机超过四个小时之后，筒体内的物料有可能结块，起动主电机前先用慢速驱动装置盘车，能够达到松动物料的目的。慢速驱动装置中的牙嵌离合器具有单向性，以保护修东西的人的安全。该装置还有多种安装形式供用户选择，可安装在主电动机端、减速器端和小齿轮传动轴端。

  4.4.2轴承底板安装前应将其清理洗涤干净，在轴承底板的上表面划出纵横中心线，作为安装找正的基准线，然后将地脚螺栓与底板一同安装在基础上，将底板调整到正确的位置。

  4.4.3垫片可用25X100的钢板制作，长度以每个垫块上不大于底板的宽度为准，主轴承底板应不少于8块，其余底板酌减。

  4.4.8轴瓦安装后应对轴瓦进行压力试验,其值不应低于高压油泵的额定工作所承受的压力,试验连续时间不少于30min，如发现渗漏现象应彻底消除。

  4.4.9在安装上盖之前，应将主轴承的冷却水管接通并进行水压试验，试验压力为0.4~0.6Mpa,试验时间为30min，应无渗漏现象。

  轴承内部装有铂热测温电阻,且与主电机联锁，停机温度可自行设定，或根据现场情况调整。

  筒体内壁衬有2~6mm的丁基橡胶板，防止浆液对筒体的腐蚀，其上装有橡胶衬板和橡胶提升条,既防止衬板腐蚀，又降低噪声。和进出料端盖的联接采用外接法兰联结。筒体上开有外盖式磨门，以便检修和更换筒体内的各种易损件，装卸研磨介质等。

  主电动机为磨机专用的大功率异步电动机。传动轴轴承采用双列向心球面滚子轴承,周边大齿轮采用大模数铸钢齿轮,从而使转动平稳、噪音小、寿命高。大齿轮上装有径向密封齿轮罩进行相对有效的密封。大齿轮的润滑采用喷雾装置，周期性的喷射定量的润滑油到齿轮工作表面，实现润滑。

  4.9.2先将下半环槽中放入密封橡胶条，使橡胶条突出环槽最少2mm，引入端用胶布粘紧，然后从无固定销板的一侧轻轻将半环及橡胶条导入槽中。

  4.9.3安装上半环，并在环接合处涂上胶粘剂，同样将密封橡胶条的接头修正后用胶粘剂粘紧。

  4.3.1磨机一定得安装在一个设计用来支撑设备重量以及发生在操作的流程中的负载重量的钢筋混凝土基础上。随机图纸中的地基图只提

  节的设计要根据特定现场的自然地理结构由用户进行设计而确定，基础图只供基础设计和施工时参考之用。

  4.3.6铺设地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢、油污清除干净，但螺纹部分仍涂上油脂防止生锈，检查螺栓与螺母的配合是否良好。

  4.3.8两轴承底板相对标高不得相差0.5mm以上，并保证出料端不高于进料端。

  4.3.9对基础进行二次浇注之前，混凝土强度达到75%以上才允许拧紧地脚螺栓。并将轴承座、垫铁及基础上的油污、油漆、铁锈和尘土等清洗整理干净，格外的注意将轴承座下部填满水泥砂浆，浇注时必须捣实，不得存在间隙。

  装到位。并将主轴承内部及轴颈彻底清洗整理干净，在安装筒体时绝对禁止在轴颈上拴钢丝绳，以免划伤轴颈表面。在安装过程中要尽量防止灰尘杂物落到轴瓦面上。应切记接触时防止对轴承的冲击引起轴承损坏，为此可借助起重装置。在高出最终水平位置20~30mm的地方将回转部落在起重装置的顶架上，然后缓慢地落入轴承。或者先将轴承衬用带捆紧，靠在中空轴预定位置上一起落到轴承底座上，以改变第一接触点，防止损坏轴承。

  地进入筒体内部，被运动着的磨矿介质粉碎和研磨，并通过溢流和连续给料的力量将产品排出，同时经过不锈钢圆筒筛的初步筛分，以进行下一段工序处理。

  磨机主要由主电机、减速器、传动部、主轴承部、筒体部、进出料部、基础部、高低压润滑站等组成。其他的还有慢速传动装置、起重装置、喷射润滑装置等辅机。

  4.8.1吊装衬板进出磨机一定要注意安全，防止磨机产生偏重而旋转。按顺序是先装人孔衬板，再装其他衬板。

  4.9.1按图纸要求将环形密封清洗整理干净，并用油石和细锉磨钝全部锐角、毛刺及突起物。用同样的方法清理轴承底座及中空轴密封表面，然后分别涂上润滑剂。

  是否相碰，最后清理轴承底座内部的异物，将轴承座外壳上无用的孔用螺栓堵死，用润滑油立即填充主轴承壳体与轴径接触处的密封环的沟槽，同时试验注油是否畅通。

  4.5.1在安装筒体部之前有必要对端盖进行全方位检查，修复其上的表面损伤，如锈蚀、划痕等。同时清除结合面上的毛刺、飞边及防锈漆，如果清理后不能马上进行组装，还应在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。

  注：表中产量根据入料粒度≤20mm，溢流wt%=30%,325目90%通过，可磨度系数为11kw·h/t。

  磨机由专用异步电动机、减速器与小齿轮连接，直接带动筒体上的周边大齿轮减速传动，驱动筒体部旋转，筒体内部装有适当的磨矿介质—钢球，磨矿介质在离心力和摩擦力的作用下，被提升到一定的高度,呈抛落状态落下，欲磨制的物料和水由给料管连续

  主轴承采用了完全封闭式的自位调心120°“摇杆”型结构。轴瓦采用铅基或锡基巴氏合金，其下埋设蛇形冷却管，给入冷却水，以便降低轴瓦温度。轴承具有静压结构，采用高低压稀油站润滑。在启动及停车时运用高压系统将回转部浮起，并与主电机联锁浮起30秒后开机，减少起动力矩和对轴承的磨损。正常运行时采用低压给入连续油流实现良好的动压润滑。主轴承与外界的密封采用了全封闭活塞环式，并借助橡胶条和润滑脂实现良好的密封，以避免灰尘进入，保证轴承结合面清洁，不易烧瓦；主轴承还增加了台阶和回油孔，防止润滑油的外溢和泻漏，被称为“三重密封”。

  4.3.10安装固定的底板最终水平度在任何方向上每米都不应大于0.1mm。

  4.3.11二次灌层干固、紧固地脚螺栓后，上述距离、标高、水平度都应保持不变。

  4.4.1主轴承的安装必须在基础强度达到75%以上，并经检查合格证后才可以进行安装。

  4.5.4装配后两中空轴的不同轴度造成的主轴承衬端面振摆不允许超出0.8mm，并保证进料端高于出料端。母线严禁用端盖上的吊耳起吊整个回转部，吊耳只能起吊端盖本身。

  4.6.1在向筒体上安装大齿轮之前，应先落实下面的齿轮下罩是否装上，并对齿轮罩进行全方位检查，如发现渗漏，应立即清除。

  4.1.4所有配合表面、摩擦表面等均应认真清洗后方可安装。配合表面要注入稀油，磨擦表面要涂以润滑脂。

  4.1.7安装技术方面的要求除按本说明书外应参照«机械设施安装施工规范»及各部技术要求。

  4.3.2在安装前，应校核各地脚螺栓位置尺寸和有关设备尺寸，实物和图纸全部符合后方可进行安装。

  4.3.3各底板应符合标准要求的标高，允许用自制的垫块及调整垫片做调整，但垫块必须与底板的底面保持充分的接触，以保证灌浆后被牢固地固定。

  4.3.5为了能够更好的保证二次浇灌时和原基础结合紧密，必须将进行二次灌浆的基础表面铲成麻面。铲剔麻面的方法是由钢扁铲在地基表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约为30~50mm，凹坑的距离根据地基的大小而不同，一般为150 mm左右，在基础的边角处应铲出缺口，目的是使第二次浇灌更加坚固。

  4.4.5两轴承底板的中心距离一般应契合设计图纸或设备文件的规定。同时应测量筒体与端盖组装后的实际尺寸，并进行适当调整。

  4.4.6两主轴承底板的相对标高一般用液体连通器或经纬仪做测量，其允差为0.5mm，并应保证进料端高于出料端，轴承底板的标高和水平度应同时测量，边测量边找水平。

  4.4.7将轴承座放在轴承底板上，使两者中心线重合，轴承座与轴承底板应均匀接触，局部间隙小于0.1 mm，连续长度不允许超出侧面长度的1/4，深度不允许超出100 mm，否则应进行刮研处理。清洁鞍形座表面和轴承衬，涂上润滑剂，将轴承衬落入鞍形座，轴承衬工作面一定要进行刮研，接触角为70º~90º，接触斑点在25x25平方毫米面积上不少于4点。

  磨机的进出料端盖上装有橡胶衬板,其断面形状是按磨损情况设计的。进料采用了结构相对比较简单、阻力小的自溜入磨的方式。出料将首先通过出料端盖内的反螺旋管，然后进入圆筒筛，进行筛分和卸料。为防止漏浆，进出料端还采用了组合式密封。圆筒筛为剖分式，便于检修和更换。

  基础部中给出了各部地脚螺栓的相互位置和基面标高，地脚螺栓及相关的埋设件。