QLMR-300G/260G QLMR-300T/400T 型（配触摸屏） QLMR-400G 气 流 磨 使 用 说 明 书 吉林市新大科机电技术有限责任公司 2 目 录 一、 系统构造 4 二、 安装调试 13 三、 操作规程 15 四、 设备保养规程 17 五、 触摸屏安全操作需要注意的几点 18 一、系统构造 系统由以下各部件组成。 1、控制柜 控制柜为系统电控中枢，面板上设有触摸屏、氧含量分析仪、称重控制仪、转速 表、电源指示灯、主控启动按钮及急停按钮；设备正常运行状态模拟指示、氧含量、物料 重量、重要监测点的压力监测等在触摸屏上显示，研磨压力、分选机和（螺杆式、带 式或轮式）加料电机的转速以及各种参数的报警值等均可在触摸屏上设定，设备的运 行可通过触摸屏上的各种功能触键进行控制；控制柜内有可编程序控制器（ PLC）、变 频器及其它高低压电器部件。 注意 :控制柜内有高压部件 ,属危险区 ,非专业维修人员切勿触动。 1.1 可编程序控制器（ PLC） 使用日本欧姆龙 CP1H 型 PLC 主机一部、 20 点输入 / 输出扩展单元 1 部、16 点输 出扩展单元 1 部、模拟量输入扩展单元 2 部，该机共 33 个继电器输出控制点、 24 个 输入点、 12 路模拟量输入信号， 2 路模拟量输出信号（根据用户的具体要求，具体配 置将不同）。将系统的控制运行电气器件联网，按编好的程序进行运行控制，实现自动 进料，故障报警、切断保护等功能。 1.2 称重控制仪 称重控制仪为独立的进出料控制系统， 具有测重、 清零、设定、显示、 控制功能， 可连续测量磨机中的物料重量，并按设定好的重量控制点（继电器输出）传输给 PLC， 由 PLC 控制进料电磁阀实现自动加料也可采用手动形式填加料。 （请仔细阅读称重控制 仪说明书）。 1.3 氧含量分析仪 氧含量分析仪是本机实现安全运行的重要检测仪表，它能够对系统中的氧含量进 行连续的动态检测，并有上限、下限两个设定点输出。本机氧含量报警值可由用户根 据工艺要求自行设定。 与 PLC 联网，当氧含量分析仪读数值显示大于或等于报警值时， 触摸屏上报警红灯亮，此时，报警电铃启动， 3 分钟后如氧含量未能低于设定点，则 停止研磨。开机前排氧时读数值将大于报警设定值，此时应解除报警，予以复位，否 则，研磨将无法工作（请仔细阅读氧含量分析仪说明书） 。 1.4 变频器 安装在控制柜内的变频器是用来控制分选电机及加料电机转速的 ,设备通过改变分 选轮的转速，控制出料粒度的大小。变频器是将外界送进来的工频电源，变换成频率 可调的交流电源，通过电源频率的变化来改变电机转速，控制分选轮及加料电机的转 速。 1.5 触摸屏 1.5.1 监控页面 监控页面设置了系统运行模拟指示，由 PLC 控制显示系统运作时的状态。绿灯亮显示 正常运行，红灯亮显示报警发生位置。可实现如下功能： 1.5.1.1 报警（文字）显示：显示系统故障报警信息，红色显示当前发生的报警， 黑色是已经释放的故障报警。 1.5.1.2 参数显示与设定：可查看和更改气流磨分选机转数，磨室料重。 1.5.1.3 状态显示：显示氮气阀、自动补氮阀、出料阀、细粉出料阀、压缩机、冷 干机、分选机、加料阀及料仓阀的开关状态；显示压缩机入口压力。 1.5.1.4 画面切换：可以切换到不同的功能页面。 1.5.1.5 功能触键：控制机器的自动运转、开关加料阀与出料阀、启停脉冲阀、开 关料仓阀、启停自动加氧调节装置及对发生的声光报警复位。 （可根据用户要求增加或 减少功能触键） 1.5.2 参数设定页面 1.5.2.1 磨室气体压力 显示运行时的磨室内压力，通过设定值设定报警上限，设定范围 10~50KPa，磨室 压力高于设定值时屏上指示灯变红，同时监控页面报警文字显示区有报警文字提示， 在自动启动过程中发生报警，调压球阀将停止 调压。 1.5.2.2 氮气入口压力 该压力值显示闭环系统内压缩机吸气口处氮气的压力值， 设定值一为报警下限 L 值（设定范围 5-10KPa），当入口压力低于该值时，微量补氮阀开启，向设备小流量补 充氮气；设定值二为报警下限 LL 值（ 3-7KPa），当入口压力低于该设定值时，自动补 氮阀开启，大流量补充氮气。 1.5.2.3 过滤器压力 反映过滤元件是否通畅，设定值 10~40KPa。显示值高于设定值上限报警，通常通 过脉冲清洗阀可以降低过滤器压力，如果脉冲清洗阀清洗后，压力降不下来，这时就 需要更换过滤元件了。通常随着磨料量的增加，压力会逐渐递增，如果磨料量增加， 压力不变，就有可能是过滤元件断裂，漏粉。 1.5.2.4 清洗气体压力 检测主轴清洗压力，下限值报警设定范围 0.15~0.2MPa，是防止主轴进粉卡死的重 要参数。发生报警时，主页面报警区有文字报警提示，应及时调整，防止损坏设备。 1.5.2.5 研磨气体压力 该压力值显示用于磨料的研磨气体的压力 ,也就是喷嘴前的压力。正常运行值为 0.650.70MPa。 1.5.2.6 氮气供给压力 检测氮气供给压力，下限值报警设定范围 0.1~0.4MPa；开机时氮气供给压力低于 设定值时，气流磨“自动工作”将不能启动。 1.5.2.7 磨室重量：可显示和设定磨室内料重。 1.5.2.8 分选机转速：可显示和设定分选机转速。 1.5.2.9 清洗压差：可显示磨室内清洗盘的压力与磨室压力之间的压差值。 （此项根 据用户要求而定） 1.6 手动操作界面 （触键）红色表示设备停止状态， （触键）绿色表示设备运行状态。 ● 氮气阀：手动启停氮气补充进给电磁阀，在自动工作时由 PLC 控制启停。 ● 分选机：手动启停分选机，在自动工作时由 PLC 控制启停；分选机故障 , 自动 运行停止。 ● 加料阀：手动启停加料阀和加料电机。料仓清洗时，加料阀和加料电机会自动 工作，但是【加料阀】不显示绿色。 ● 压缩机：手动启停压缩机， 在自动工作时由 PLC 控制启停；压缩机启动故障可 停止自动运行。 ● 冷干机：手动启停冷干机， 在自动工作时由 PLC 控制启停（客户有特殊的远程 启停控制要求时） ● 研磨阀：手动启停研磨阀。 ● 脉冲阀： 过滤器脉冲阀的手动启停， 八只脉冲清洗电磁阀由 PLC 控制依次循环 动作。 ● 料仓清洗：手动启停料仓清洗阀，若未手动停止料仓清洗阀，则料仓清洗阀清 洗一分钟后自动停止； （根据客户要求） ● 出料阀：手动启停出料阀，启动后，出料上下阀在程序的控制下交替开关，将 分离器内的物料排放出来。 ● 过滤器上阀：用于停止磨料后，开关过滤器上阀，上下阀互锁。 ● 过滤器下阀：用于停止磨料后，开关过滤器下阀，上下阀互锁。 1.7 历史数据记录页面（ NS 屏） 每隔一分钟对氧含量、磨室料重，分选机转数及研磨压力数据进行采样记录，可 记录 200 小时的历史数据。 ·红色线条表示氧含量，量程范围根据工艺要求由用户确定。 ·紫色线条表示磨室重量，量程范围 0-100 ㎏ 。 ·黑色线条表示分选机转速，量程 0-5000rpm。 ·绿色线条表示研磨压力，量程 0-1MPa。 1.8 报警记录页面（ NS 屏） 可查看正在发生和已经结束的报警起始时间和结束时间，红色文字显示正发生的 故障报警，黑色文字显示已经取消的报警，可记录 200 条报警信息。 1.9 电源开关和按钮 ●总电源开关，用于给控制柜接通电源； ●急停按钮，用于系统故障时紧急关闭系统。 ●主控启动按钮，用于系统加电； ● 电源指示灯 ,用于指示电控柜通电状态； 2 、配气盘 配气盘由控制电磁阀、气动薄膜阀、减压阀、压力表等气体控制元件组成，主要 由控制系统工作气体（压缩空气） 、研磨气体（氮气） 、清洗气体（氮气）和补充气体 （氮气）四部分组成，是设备正常安全运行的重要系统。 2.1 工作气体控制单元 本单元由气体过滤、调压二联体、电磁阀、调压阀等元件组成。用于系统中气动 蝶阀的开启、闭合动作及气动敲击锤击打等气动执行元件的正常工作。各个电磁阀由 PLC 控制开关顺序及间隔时间。 2.2 研磨气体控制单元 本单元由研磨气体阀和研磨压力调整阀组成。用于提供磨机粉碎物料（喷嘴）所 需要的压力气体。压缩机启动后，首先通过旁路气体回路进行循环排氧，达到氧含量 控制标准后自动调节研磨压力，气体从喷嘴喷射，达到研磨目的。研磨压力的调整由 研磨压力调整阀来完成。 警告：本单元是系统中气体压力最高的部位，开机时应注意研磨气体压力指示， 免得压力过高损坏设备。 2.3 清洗气体单元 本单元由电磁阀、梭阀和调压阀等元件组成，用以向系统中传动部位提供清洗气 体。主管路向过滤器提供过滤元件反冲气体， 第一支路向主轴提供正常工作清洗气体， 第二支路向主轴提供停机自动保护清洗气体。当气流磨停机后，在关闭氮气阀的同时 自动保护清洗阀开、排空阀开。当排空阀开 30 秒后自动保护清洗阀关闭， 排空阀关闭。 第三支路向分选轮端面与出料口处提供清洗气体。 工作原理：首先氮气供给管路电磁阀打开后，新鲜氮气通过三通梭阀 ,气体流向各 个清洗点，为系统提供初始清洗气体，当研磨气体阀打开时，三通梭阀换向 ,使新鲜氮 气单向阀关闭，由压缩氮气提供清洗气体并投入循环。 警告：主轴和分选机端面清洗至关重要。如压力低，电控柜上的报警灯闪亮，主 轴将冲入粉末造成电机运行电流增大停车，也会使设备损坏，粉末粒度不合格，因此 操作者必须注意。清洗气体压力低报警灯闪亮时，严禁开车。 2.4 氮气补充单元 本单元为系统补充新鲜氮气，由于保持系统中的压力平衡、稳定氧含量，是系统 安全运行的基础。本单元由二路自动补氮回路和一路手动补氮回路构成，其主要元器 件有氮气供给电磁阀、氮气入口压力传感器、减压阀和手动补氮阀等组成。当氮气阀 打开后，气体由 A 路使用手动补氮阀进行调节， B 路由电磁阀辅助调节，电磁阀由电 控柜上触摸屏的氮气入口气体压力的下限 LL 值和氧控仪来控制。 C 路由电控柜上触摸 屏的氮气入口气体压力的下限 L 值来控制。注意：开机时为了减少系统负压时间，可 将手动补氮阀开到最大位置，待压力平衡后调至正常位置。如未调回，将造成系统气 压过高，使压缩机前级压力升高损坏设备，也使气体排放量增大，造成氮气的浪费。 3、工作台 工作台由梯子和架子组成，用以固定安装设备和提供工作空间。 4 、加料系统 加料系统由料仓、螺杆式（带式或轮式）自动进料机和进料控制蝶阀组成。用以 向磨机内连续提供粗碎粉料。 （300T/400T 的加料系统由料斗、电磁振动给料器和双进 料控制蝶阀组成。 ） 工作原理： ●螺杆式进料装置。 该进料装置通过控制螺杆进料机的运行速度控制下料速度，全程自动化控制，自 动调节进料速度。料仓配置料位传感器，以提醒是否料仓空（根据客户要求而定） 。特 定的快速下料模式程序可以在磨料初期快速达到设定料重，节省下料时间。 PLC 程序 控制变频器实时调节螺杆进料机的运行速度，满足磨室料重稳定。料仓底部配置搅拌 气缸防止堵料。通过触摸屏上触键，由 PLC 控制料仓清洗的时间。 ●双料仓皮带式（或轮式）输送进料装置。 该进料装置通过控制料层厚度及皮带（或轮式进料机）运行速度控制下料速度， 全程自动化控制，自动调节进料速度，下料连续、稳定，使磨室中物料流化床状态稳 定，粉碎工况好，提高成品质量。双料仓分别配置料位传感器，以提醒是否料仓空。 特定的快速下料模式程序可以在磨料初期快速达到设定料重，节省下料时间。 PLC 程 序控制变频器实时调节皮带（或轮式进料机）运行速度，满足磨室料重稳定。料仓底 部配置空气敲击锤，防止物料起拱或粘附仓壁。通过触摸屏上触键，由 PLC控制料仓 清洗的时间。 ●电磁振动给料器式进料装置。 启动电磁振动给料器和进料阀屏按钮， 电磁振动器和上进料蝶阀同时启动 ,20 秒后 关阀 ,然后下料阀启动将物料送入磨机 ,启动的顺序和间隔时间由 PLC 控制达到自动进 料之目的。 注意：气动蝶阀是气流磨加料出料的执行元件，它是通过电磁换向阀改变压缩空 气方向，实现蝶阀翻转。 蝶阀密封至关重要， 操作者要经常检查蝶阀密封圈是否磨损。 5、研磨机 研磨机由分选室、磨室、支架和测重传感器组成。 5.1 分选室 分选室由分选电机、分选轮、粉末排出口等组成，用以对研磨的粉料进行分选。 工作原理：破碎后的粉料随气流向出口处流动，通过分选轮，分选变频器控制分 选电机带动分选轮旋转，细粉末被分离出，粗颗粒由壁上滑回研磨区继续研磨，直到 被分离为止。分选出的粉末颗粒的大小，由 分选轮的转速大小决定，转速快则粉末细，转速慢则粉末粗。 警告：如用户在原料中添加防氧化剂会严重腐蚀分选室内的零部件， 缩短其寿命。 应定期检查、更换被腐蚀的部件，以确保设备正常运行及产品质量。用户应对防氧化 剂的燃点、闪点、与氧混合的爆炸极限浓度有明确的技术指标，以免在工作中发生爆 炸事故。 5.2 磨室 磨室是气流磨系统中的核心部件，由下磨室、侧喷嘴、底喷嘴和支架组成。 工作原理：物料通过进料机送入磨机后，研磨气体通过对设置的喷嘴加速，气体 喷射后达到高速而带动粉料运动，粉料高速运动互相碰撞，形成流化床，物料在流化 床内碰撞而变细，直至被分选出。 5.3 测重传感器 测重传感器平置于研磨机一侧 ,向控制柜上测重仪输送磨室内料重的压力信号 ,由 测重仪和 PLC 控制加料系统 ,使磨室中的物料保持在一个相对稳定的范围内。 注意 :磨室 内物料的多少会影响粉末的粒度分布 ,在研磨过程中一定要保持相对稳定 ,切不可使物 料或多或少。 6、旋风分离器 旋风分离器由分离筒和出料蝶阀组成。气流和粉料的混合物在分离器中旋转而产 生离心力，将物料甩出，超细粉末随同气体经出风口流出， 粉料由出料蝶阀按照 PLC 程 序控制的时间顺序封闭排出。具有超细粉分离功能的设备，在旋风分离器的下分离区 内置一个干扰喷嘴，使超细粉末扬起，分离至下一级。旋风分离器出口在不接料罐时 应加装一塑料袋并充氮气保护。 7、过滤器 过滤器由脉冲反吹装置、过滤元件、排放阀等部件组成。工作原理：气体和超细 粉末混合进入过滤器，气体从微孔过滤棒中排出，将粉末挡在过滤器内，干净的气体 进入压缩机再次循环使用。脉冲反吹装置由电磁阀控制开启，产生脉冲气流，反吹使 粉末从微孔中排出，以使气流保持通畅。 警告：过滤器在排出超细粉时，容器中的氧一定要排干净，否则有燃烧、爆炸的 可能，出完超细粉后，出口应加装一塑料袋，并充氮气保护。 8、压缩机组 压缩机为无油润滑式， 氮气经吸气阀进入一级压缩室， 经压缩到 0.2MPa 排入到二 级压缩室，加压到 0.6—0.7MPa 经冷却器冷却后，送入配气盘，分到各使用点，使系 统运行达到制粉之目的。警告：压缩机是本系统的动力设备，操作人员应正确操作使 用该设备，修东西的人应详细阅读随机说明书，按规定进行保养维护。本设备在不断的 改进，改进后不能及时告知请见谅。 二、安装调试 1、设备安装应在供方人员指导下或用户按设备总装图和部件说明进行。 1.1 压缩机的安装，按压缩机厂家提供的安装说明书进行。 1.2 磨机的安装 首先按测重传感器安装要求，将传感器用螺丝固定在研磨机支架上的传感器座上， 然后轻轻将磨机支撑台板放置在传感器上。 1.3 其它部件的安装和连接按图纸进行。 注意： 1、安装工作要特别注意安全！特别是在安装过滤器至压缩机吸气口的回气 管路时，一定要注意稳妥安全。 2 、仔细检查压缩机的水、电连接是否正确。 2 、调试前的准备工作 2.1 对各个电路进行测试，保证接线 对测重仪和压力传感器按说明书进行调试； 2.3 输入 PLC 工作程序，进行调试达到系统运行工艺技术要求； 2.4 对气体控制管路进行安装检查校核； 2.5 系统打压检漏 使用氮气气源对系统注入氮气，压力为 0.05MPa 进行静压检漏，系统应无明显泄 漏，系统压力从 0.05MPa 降到 0 应不少于 5 分钟。 3、开机调试 3.1 静压试验后，开机进行无物料调试， 首先打开氮气阀， 启动压缩机输出气体后， 调整配气盘各个管路工作压力。 ● 压缩空气的工作压力为 0.45-0.60MPa; ● 研磨气体压力为 0.6-0.7MPa； ● 过滤器清洗压力为 0.4MPa； ● 主轴清洗气体压力为 0.15-0.2MPa； ● 分选轮主清洗压力为 0.25-0.3MPa； ● 氮气供给压力大于等于 0.4MPa； ● 常供氮气管道压力为 0.5MPa； ● 调整控制氮气入口压力为 0.005-0.01MPa； ● 分选机转数为 2000-5000 转，由粒度要求而定。 3.2 上述调试完成后，观察电控柜触摸屏上四个压力值的数据。 ●（主轴）清洗气体压力为 0.15-0.2MPa； ● 磨室压力为 0.01-0.02MPa； ● 压缩机入口压力为 0 到+0.01MPa； ● 过滤器压力为 0.01-0.025MPa。 如上述数据偏差较大，再次调整手动补氮阀，调好后，应将数据记录下来，并对 各个调压阀紧固螺丝拧紧予以固定。 3.3 调整氧气含量分析仪进气压力， 用氧气含量分析仪面板上的流量计确定取样气 体的流量，系统氧含量应达到要求，否则检查泄漏点，直到达到要求为止。 3.4 空车试验 , 设备运转后检查各部件动作是否正确 ,氧含量是否符合要求 ,模拟磨 料过程反复试验几次，确定无误后方可投料试验。 4 、加料试车 空车调试完毕后，即可进行加料运行调试，调试步骤如下： 4.1 准备 60Kg 破碎好的中碎料，直径应小于 0.5mm，装入已充氮排氧的料仓； 4.2 启动气流磨；打开氮气进给阀、手动补氮阀，给系统充氮三分钟排氧； 4.3 打开压缩机，当氧含量低于 1000ppm 时，启动研磨阀，然后将分选轮转数调 到 3000 转/ 分钟，当氧含量低于 500ppm 时（由工艺决定） ，就可以加料了。 4.4 启动进料器、进料阀向磨机内装入粉料至 40Kg，然后关闭进料器、进料阀； 4.5 粉料出来一袋后， 进行粒度测试， 然后调整分选轮和研磨气体压力， 以确定最 佳粒度配合参数； 注意：粒度与流体量、分选轮转数、研磨气体之间的关系如下： ① 粒度与分选轮转数成正比；分选轮转数越高，粒度越细。 ② 粒度与研磨气体压力成反比；研磨气体压力越高，粒度越粗。 ③ 粒度的一致性与磨室料重有关，最佳料重为 35-40Kg。 4.6 将 60Kg 粉料研磨出 30Kg，即可停车，将底料停机清出，然后关闭系统，静止 充氮 3 分钟切断电源； 注意： 系统第一次开车需充氮排氧 15 分钟，连续使用状态下每次开车前充氮排氧 5 分钟即可。 4.7 已经磨出的 30Kg 粉料经测试及工艺试验合格后，即可进行第二次投料，数量 为 250Kg，系统工作顺序同上； 4.8 系统工作 150 小时后，应将各部件安装螺丝进行紧固， 然后每 1000 小时进行 一次检查。 三、操作规程 1、操作 1.1 在开机前检查压缩机循环水和压缩空气。 压缩空气的压力应大于等于 0.45MPa， 每班至少放二次压缩空气过滤器中的冷凝水。循环水压力大于等于 0.3MPa。 1.2 电控柜电源接通后，预热 10 分钟，启动主控按钮， PLC 进入工作状态。 1.3 打开氮气阀、脉冲阀，对过滤元件进行反吹清洗，保持过滤器通畅。每天在开 机前和关机后，都应对过滤器进行反吹清洗，一般为 5— 10 分钟。清洗后应及时排出 超细粉料，以免发生火灾。过滤器、分离器出料口应始终装有塑料袋并充有氮气。过 滤器在出超细粉时，应把接口容器中的氧排干净后再交替启动出料阀。如用塑料袋作 容器，应置换三次以上氮气，塑料袋应放在一金属容器中。两个出料阀门不可以同时 开启，关闭时一定要把阀门关严。发现着火时应用黄沙覆盖，并把火源迅速移开。如 发现阀门损坏、漏气应及时更换，否则有爆炸的可能（因有些氧化剂可产生可燃性气 体）。 1.4 如果停机多日，应在启动压缩机前，先将压缩机连接轮转动 5 圈左右，打开 手动补气阀充氮大约 3 分钟左右，进行静态排氧，然后启动压缩机。 1.5 依次启动分选机、研磨气体阀，动态排氧。将入口气体压力调到 0.005MPa， 研磨气体压力调到 0.65-0.70MPa。在氧含量达到规定值后， 先后开启进料阀、 出料阀、 脉冲阀、过滤器出料阀以排出封闭空间的氧。 1.6 设备工作正常后启动进料器、进料阀，将料加至 40Kg，然后停止加料。也可 以利用测重仪实行自动加料， 在自动加料过程中， 如果磨体晃动过大， 说明加料过多， 应降低加料控制点。 1.7 打开出料阀，每袋产品应不高于袋的 2/3，封口时应在袋中保有少量氮气。 1.8 检测粉料粒度，及时作出调整，观察粉料是否正常。 1.9 关机按开机的相反顺序进行。 警告：工作完后应将磨机内底料排干净！ 2 、日常保养清洗 2.1 关机后，应对磨机进行擦拭， 特别是对产品出口， 过滤器出口处更应擦拭干净， 然后放上塑料袋并充以氮气封好入口。 2.2 每班应至少打开脉冲过滤器对过滤器中的粉尘进行清洗， 避免积聚过多， 影响 气体流通，造成火灾事故。 2.3 分选轮清洗压力 0.25MPa，轴承清洗压力为 0.15-0.2MPa，脉冲过滤器清洗压 力为 0.4MPa，每班应随时检查，如发生压力低，应及时予以处理。 3、安全注意事项 3.1 氮气中的氧含量应小于 1000ppm，报警点设置为 500ppm （用户根据工艺技术要求 自定），如在工作时报警铃响，应采取措施处理，否则 3 分钟后研磨过程会自动停止。 3.2 压缩机在工作时，应随时观察压缩机温度，如气体温度高于 40℃应停机检查 处理。 3.3 工作时， 务使氮气入口压力略大于大气压， 免得倒吸空气， 造成过滤器燃烧损 坏设备。 3.4 应保持设备清洁， 每班后应擦拭干净， 在工作地应预备几箱黄沙， 一旦发生粉 料燃烧，应迅速停下压缩机，加充氮气，阻止事态扩大，避免火灾发生。 3.5 分选电机应一年加润滑油一次。 3.6 压缩机操作保养等事项按压缩机操作说明书进行。 3.7 分选轮及喷嘴为易损件，应定期检查及时更换。 四、设备保养规程 1、磨机喷嘴在磨料 1000Kg 时，即应分解进行冲洗，冲洗时使用氮气吹扫。发现 研磨气体压力异常时，及时检查喷嘴是否堵料或损坏。 2 、每天应启动脉冲清洗阀进行清洗，及时排出超细粉，清洗时间 5--10 分钟。 3、每工作 2000-3000 小时，应将过滤器元件更换。过滤器拆装前应将里面的粉料 清洗干净，两侧隔绝空气，免得发生火灾。同时将过滤器至压缩机的管道及压缩机内 粉尘清理干净。 4 、每班结束后，应将设备表面粉尘擦拭干净。 5、分选轮主轴轴承每 100 小时注油一次。使用 3#锂基脂。 6、压缩机每工作 3000 小时换油一次。 7、各个减压调节阀如发生失灵随时检修。 8、每周检查一次磨机出料口处是否粘料，如果有粘料，应及时清理。 9、每月检查一次分选轮与密封环之间的间隙，间隙应小于 0.3mm 。 10、定期清理过滤器至压缩机的管道中的超细粉，至少半年一次。 11、设备易损件如下：喷嘴、分选轮、清洗盘、密封环、护套、衬套、出料筒 A、 出料筒 B、 蝶阀阀衬、钢丝管、过滤管等，请常常检验核查，发现损坏及时更换，若在磨料过程 中加入防氧化剂，将大大缩短其使用寿命。

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