FGDM（2765）系列湿式溢流型球磨机 安装使用说明书 FGDM22 FGDM24 FGDM24 FGDM27 FGDM29 FGDM32 FGDM34 FGDM36 济南重工股份有限公司 2010年11月 目 录 磨机的用途 磨机的技术参数 磨机的工作原理及结构 磨机的安装 磨机的试车与验收 磨机的操作 磨机的维修及润滑 起重装置 磨机的用途 FGDM 湿式溢流型球磨机用于石灰石——石膏湿法系统中石灰石的粉磨 机器的技术参数见表1 规格 有效容积M3 实际转速rpm 功率km 产量t/h 2254 18 21.8 280 7 2458 23.27 21.2 380 10 2558 25.37 20.8 400 12 2565 28.5 20.8 400 12.8 2760 30.4 20.8 500 14 2765 32.94 20.8 560 16 2965 38.33 19.34 630 18 2970 41.28 19.34 710 20 3264 46.45 18.7 800 233270 3270 50.81 18.7 1000 25 3280 58.1 18.7 1000 32 3475 61.8 17.5 1000 36 3485 66 17.5 1120 38 3680 74.35 16.5 1250 41 3680 74.35 16.5 1250 41 注：表中产量根据入料粒度≤20mm,溢流wt%=30%,325目95%通过，可磨度洗漱为11kw·h/t。 磨机的工作原理及结构 3.1工作原理 磨机由专用异步电动机、减速机与小齿轮连接，直接带动筒体上的周边大此轮减速机传动，驱动筒体部旋转，通体内部装有适当的磨矿介质——钢球，磨矿介质在离心力和摩擦力的作用下，被提升到一定的高度，呈抛落状态下，欲磨制的-物料和水由给料管连续地进入筒体内部，被运动着磨矿介质粉粒和研磨，并通过溢流和连续给料的力量将产品排出，同时经过不锈钢圆筒筛的初步筛分，以进行下一段工序处理。 3.2磨机的主要机构特点 磨机主要由主电机、减速机、传动部、主轴承部、筒体部、进出料部、基础部、高低压润滑站等组成。其他的还有慢速传动装置、起重装置、喷射润滑装置等辅机 磨机的结构见图一 3.2.1 传动装置 主电动机为磨机专用的大功率异步电动机，传动轴轴承采用双列向心球面滚子轴承，周边大齿轮采用大模数铸钢齿轮，从而使传动平稳、噪音小、寿命高。大齿轮上装有径向密封齿轮罩进行相对有效地密封。大齿轮的润滑采用喷雾装置，周期性的喷射定量的润滑油到齿轮工作表面，实现润滑。 3.2.2 主轴承部 主轴承采用了完全封闭式的自位调心120°摇杆型结构，轴瓦采用铅基或锡具有结构，采用高低压稀油站润滑，在启动及停车时运用高压系统将回转部浮起并与主电机联锁浮起30秒后开机，减少启动力矩和对轴承的磨损。正常运行时采用低压给入连续油流实现良好的动压润滑，主轴承与外界的密封采用了全密封活塞环式，并借助橡胶条和润滑脂实现良好的密封，一避免灰尘进入，保证轴承结合面清洁，不易烧瓦；主轴承还增加了台阶和回油孔，防止润滑油的外溢和泄漏，被称为“三重密封”。 轴承内部装有铂热测温电阻，且与主电机联锁，停机温度可自行设定，或根据现场情况调整。 3.2.3筒体部 筒体内壁衬有2~6mm的丁基橡胶被，防止浆液对筒体的腐蚀，其上装有橡胶衬板和橡胶提升条，既防止衬板腐蚀，又降低噪声。和进出料端盖的联接采用外接法连联结。筒体上开又外盖式磨门，以便检修和更换筒体内的各种易损件，装卸研磨介质等。 进出料部 磨机的进出料端盖上装有橡胶衬板，其断面形状是按磨损情况设计的。进料采用了结构相对比较简单、阻力小的自溜入磨的方式，出料将首先通过出料端盖的反螺旋管，然后进入圆筒筛，进行筛分和卸料。为防止漏浆，进出料端还采用了混合式密封，圆筒筛为剖分式，便于检修和更换。 基础部 基础部中给出了各部地脚螺栓的相互位置和基面标高，地脚螺栓及相关的埋设件。 慢速传动装置 该装置通过电机、减速器可使主机获得0.15~0.2rpm的转速，供盘车、维修及松动负荷时用。当停机超过四个小时之后，筒体内的物料有可能结块，起动主电机前先用慢速驱动装置盘车，能够达到松动物料的目的。慢速驱动装置中的牙嵌离合器具有单向性，以保护修东西的人的安全。该装置还有多种安装形式供用户选择，可安装在主电动机端，减速器端和小齿轮传动轴端。 起重装置 该装置由千斤顶、方箱和托架组成，在停机检修时，可将起重装置放置在筒体下面，将筒体顶起以便检查和维修，该装置有电动和手动两种，用户可根据自身的需求自行选择。 3.2.8 其他 磨机都具有“左旋”，“右旋”两种方向和“内置”，“外置”两种安装形式供用户选择、在订货时必须明白准确地提出。 警告：磨机的安装 4.1安装需要注意的几点 4.1.1 在安装过程中要注意人身安全，设备安全，特别要注意在安装衬板时，防止筒体偏重而旋转。 4.1.2 注意：注意防止研瓦和烧瓦，在装配前应将主轴承与轴颈的伤痕和赃物等进行认真的检查和清除，并保证润滑油的清洁。 4.1.3 注意安装齿轮时的齿轮振摆啮合要求，以保证传动质量。 4.1.4所有配合表面、摩擦表面等均应认真清洗后方可安装，配合表面要注入稀油，磨擦表面要涂以润滑脂。 4.1.5 注意：电气接线由专业技术人员完成，安装后要注意接通电源时的控制欲操作规程，不可随意可动磨机。 4.1.6空负荷和满负荷试车要保证连续，并尽量延长时间。 4.1.7安装技术方面的要求除按本说明书外应参照《机械设施安装施工规范》及各部技术方面的要求。 4.2 安装顺序 4.2.1 基础螺栓及底板 4.2.2 主轴承部 4.2.3 回转部（包括筒体、进出料部分、其中筒体上的人孔开后装） 4.2.4 传动部、大小齿轮、联轴器及慢速传动装置 4.2.5 电动机及联轴器 4.2.6 给料部分 4.2.7 齿轮罩和喷射装置 4.2.8 高低压润滑油站，输油、输水管路，安全罩，扶手，栏杆等基础的安装 4.3.1 磨机一定得安装在一个设计用来支撑设备重量以及发生在操作的流程中的负载重量的钢筋混凝土基础上。随机图纸中的地基图只提供了基础的相对标高和地脚螺栓位置尺寸，基础的大小和强度等细节的设计要根据特定的自然地理结构由用户进行设计而确定，基础图只供基础设计和施工时参考之用。 4.3.2在安装前，应校核各地脚螺栓位置尺寸和有关设备尺寸，实际和图纸全部符合后方可来安装。 4.3.3 各底板应符合标准要求的标高，允许用自制的垫块及调整垫片做调整，但垫块必须与底板的底而保持充分的接触，以保证灌浆后被牢固地固定。 4.3.4二次层顶面应低于底板顶面，但最多不能低于地板的二分之一厚度。 4.3.5为了能够更好的保证二次浇灌时和厡基础结合紧密，必须将进行二次灌浆的基础表面铲成麻面。铲剔麻面的方法是有钢扁铲在地基表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约为30~50mm，凹坑的距离根据地基的大小而不同，一般为150mm左右，在基础的边角处铲出缺口，目的是使第二次浇灌更加坚固。 4.3.6 铺设地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢、油污清除干净，但螺纹部分仍涂上油脂防止生锈，检查螺栓与螺母的配合是否良好。 4.3.7 两轴承底板轴向距离偏差不大于0.5mm。 4.3.8 两轴承底板相对标高不得相差0.5mm以上，并保证出料端不高于进料端。4.3.9 对基础进行二次浇注之前，混凝土强度达到75%以上才允许拧紧地脚螺栓。并将轴承座、垫铁及基础上的油污、油漆、铁锈和尘土等清洗整理干净，格外的注意将轴承座下部填满水泥砂浆，浇注时必须捣实，不得存在间隙。 4.3.10安装固定的底板最终水平度在任何方向上每米都不应大于0.1mm。 4.3.11 二次灌层干固、紧固地脚螺栓后，上述距离、标高、水平度都应保持不变 4.4 主轴承的安装 4.4.1 主轴承的安装必须在基础强度达到75%以上，并经检查合格证后才可以进行安装 4.4.2轴承底板安装前应将其清洗干净，在轴承底座的上表面划出纵横中心线的钢板制作，长度以每个垫块上不大于底板的宽度为准，主轴承底板应不少于8块，其余底板酌减。 4.4.4 调整片可用不同厚度的薄钢板制作，以每个垫块上不多于2块为准。 4.4.5 两轴承底板的中心距离一般应符合设计图纸或设备文件的规定，同时应测量筒体与端盖组装后的实际尺寸，并进行适当调整。 4.4.6两主轴承底板的相对标高一般用液体连通器或经纬仪进行测量，其允差为0.5mm,并应保证进料端高于出料端，轴承底板的标高和水平度应同时测量，边测量边找水平。 4.4.7 将轴承座放在轴承底板上，使两者中心线重合，轴承座与轴承底板应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，连续长度不得超过侧面长度的1/4,深度不得超过100mm,否则应进行刮研处理。清洁鞍形座表面和轴承衬，涂上润滑剂，将轴承衬落入鞍形座，轴承衬工作面必须进行刮研，接触角为70°~90°，接触斑点在25x25平方毫米面积上不少于4点。 4.4.8 轴瓦安装后应对轴瓦进行压力试验，其值不应低于高压油泵的额定工作压力，试验连续时间不少于30min,如发现渗漏现象应彻底消除。 4.4.9在安装上盖之前，应将主轴承的冷却水管接通并进行水压试验，试验压力为0.4~0.6Mpa，试验时间为30min,应无渗漏现象。 4.4.10 轴承座安装完毕后应检查轴承座内部冷却水软管与轴颈处是否相碰，最后清理轴承底座内部的异物，将轴承座外壳上无用的孔用螺栓堵死，用润滑油立即填充主轴承壳体与轴颈接触处的密封环的沟槽，同时试验注油是否畅通。 4.5. 筒体的安装 4.5.1 在安装筒体部之前有必要对端盖进行检查，修复其上的表面损伤，如锈蚀、划痕等。同时清除结合面上的毛刺、飞边及防锈漆，如果清理后不能马上进行组装，还应在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。 4.5.2 将筒体部安装在轴承上之前，将传动部中的齿轮下罩预先安装到位。并将主轴承内部及轴颈彻底清理干净，在安装筒体时绝对禁止在轴颈上栓钢丝绳，以免划伤轴颈表面。在安装过程中要尽量防止灰尘杂物落到轴瓦上。应切记接触时防止对轴承的冲击引起轴承损坏，为此可借助起重装置。在高出最终水平位置20~30mm的地方将回转部落在起重装置的顶架上，然后缓慢地落入轴承。或者先将轴承衬用带捆紧，靠在中空轴预定位置上 — 起落到轴承底座上，以改变第一接触点，防止损坏轴承。 4.5.3 进料端轴承与轴端的轴向间隙，在筒体的外侧最少保留5mm。 4.5.4 装配后两中空轴的不同轴度造成的主轴承衬端面振摆不得超过0.8mm，并保证进料端高于出料端，母线 注意：严禁用端盖上的吊耳起吊整个回转部，吊耳只能起吊端盖本身。 4.6 大齿轮的安装 4.6.1 在向筒体上安装大齿轮之前，应先落实下面的齿轮下罩是否装上，并对齿轮罩进行检查，如发现渗漏，应立即清除。 4.6.2 两半齿轮的接合必须牢固，螺栓应全部拧紧。 4.6.3 大齿轮与筒体法兰的把合，应借助大齿轮上的调整螺栓反复进行赵正使大齿轮的径向跳动和轴向跳动最终符合图纸要求，方可最终将把合螺栓拧紧、固定。如有必要用户可在现场配制销孔固定。 4.7 衬板的安装 4.7.1吊装衬板进出磨机一定要注意安全，防止磨机产生偏重而旋转。按顺序是先装人孔衬板，再装其他衬板。 4.7.2 把合衬板的螺栓应全部拧紧，不得松动。 4.8 环形密封的安装 4.8.1 按图纸要求将环形密封清理干净，并用油石和细挫磨钝全部锐角，毛刺及突起物，用同样的方法清理轴承底座及中空轴密封表面，然后分别涂上润滑剂。 4.8.2 先将下半环槽中放入密封橡胶条，使橡胶条突出环槽最少2mm，引入端用橡胶布粘紧，然后从无固定销板的一侧轻轻将半环及橡胶条导入槽中。 4.8.3 安装上半环，并在环接合处涂上胶粘剂，同样将密封橡胶条的接头修正后用胶粘剂粘紧。 4.8.4 安装其他零件如图，塞住不用的空。 4.9 传动部的安装 4.9.1 装配前应将滚动轴承、轴承座以及传动轴、小齿轮等彻底清洗，方可来安装。 4.9.2 传动轴承底板、轴承座以及传动轴位置均应进行严格检查，以确保齿轮啮合性能良好。 4.9.3 在安装联轴器时，应预先检查相配合的各部分尺寸（如直径、长度、键槽、倒角、过盈量），热装时可采用油浴加热到规定温度，严禁明火烧烤，需联接的各传动轴同轴度误差不大于0.2mm，联轴器的两半联轴器之间的间隙按规定调整。 4.9.4 装配后大小齿轮的齿侧间隙应符合图纸要求（1.4~2.18mm）. 4.9.5 大小齿轮啮合的接触斑点沿齿高不应小于45%，沿齿长方向接触斑点不应小于60%。 4.9.6 安装齿轮密封圈及齿轮罩，并严格检查校正，保证密封严密无运动干涉。 4.10 慢速传动装置的安装 安装满速传动装置，电机及行星齿轮减速器就位后，传动离合器应能灵活地离合不得有卡紧脱不开或靠不上等现象发生，导套滑动表面及滑块（槽）都应涂上润滑脂。 4.11 润滑油站的安装 4.11.1 油站的安装应按润滑油站的安装使用说明书进行。 4,11,2 安装时，要考虑到邮箱的放油孔要伸到邮箱的基础之外，并且距离地面不小于300mm，否则放油不便。 4.11．3 润滑管路及附件安装前进行酸洗，接合后不得渗漏，并进行彻底的清洗，不得有残留物在润滑设备管路或轴承箱中。 4.11.4 润滑系统装配后，都应进行试验，各处管道试验压力应附和系统要求。 4.12 其他 按图纸要求装配其余各零件达图，并装设走台、扶手、栏杆、护罩等。 警告： 磨机的试车与验收 5.1.1 设备安装好，检查合格后，方可进行试车。 严格检查并确认设备内已无遗留物，各密封点密封良好，连接点牢固可靠。 5.1.2 检查各润滑站的油面是否达到规定的标高，如果在冬季，应将润滑油加热至20~25℃，检查油、气、水的流量及压力。 5.1.3 在空负荷试车之前应仔细检查，试验高低压润滑油站，喷射润滑装置，轴承水冷却系统，使之处于良好的作业状态。 5.1.4 注意:电动机旋向必须符合图纸要求（应通过电动机自传检查） 5.1.5 注意清理现场并排除影响磨机运转的障碍物，开磨时两边严禁站人。 5.1.6 起动高压系统，浮升回转部，保证生成具有足够强度的油膜，并使轴承箱内具有足够的润滑油。 5.1.7开通冷却循环水。 5.1.8 用人工在齿轮啮合处涂适量润滑脂，齿轮轮缘密封毡间应涂润滑脂。 5.1.9起动慢速传动装置是回转部转动，同时起动喷射装置使之连续喷油10分钟。（使主机慢转一周）。 5.1.10 检查磨机各部是否有运动干涉、碰撞、螺栓松动现象。如有则要求迅速停车排除。 5.2 空负荷试车 正式进行空负荷试车，重新起动高低压油站，使与主电机联锁的油站运行3分钟，确实收到反馈信号，即已生成油膜后自动启动主电机。磨机运转30分钟，应达到下列要求： 各润滑点的润滑情况正常，没有渗漏现象； 磨机主轴承温度不超过55℃ 磨机运转应平稳，齿轮传动无异音噪声，齿面接触良好； 衬板及各传动零件无松动现象。 5.3 负荷试车 5.3.1空负荷运转合格后，可以将钢球加入磨机体内，并加入适当的物料，以避免损伤衬板、钢球。 5.3.2磨机规范给出的充填率负荷量是最大值，磨机不准在超负荷情况下作业，补加的介质与物料应消耗的介质及产品平衡。 5.3.3 负荷试车时先向磨内加入20~30%钢球，物料总重的50%，按规定程序起动，运转无异常后，每20分钟加入介质总量的10%，并连续给入适量的物料直至磨机达到满负荷，连续运转24小时。应达到下列要求： ⑴ 工作平稳，无急剧周期振动； ⑵ 主电机的电流值在允许的范围内； ⑶ 各部件运转正常； ⑷ 衬板螺丝部位五漏粉现象，如有渗漏及时拧紧螺栓； ⑸ 检查各个部位的螺栓是否松动、折断或脱落；主轴承温度低于55℃，回油温度低于50℃。 6磨机的操作 6.1起动顺序 低压油泵——高压油泵——主电动机 ——给料机电机。一般情况下，不宜在一小时内连续两次起动磨机。 6.2 停机顺序 停给料机——停住电动机——高压油泵自动启动——磨机停止转动后5分钟，停低压油泵。 喷射润滑装置系统当主电机工作时自动工作，当主电机停机时自动停机。 当主电机工作时，慢速传动装置不能启动，当慢速传动装置工作时，主电机不能启动。 6.3 当心：紧急停车 磨机在运转过程中，有时遇到某种特殊情况，为保证设备安全，有下述情况时必须采取紧急停磨措施。 1、大小齿轮啮合不正常，突然发生较大震动或发生异常声响； 2、润滑系统发生了故障，不能正常供油时； 3、衬板螺栓松动或折断脱落； 4、筒体内没有物料而连续空转时； 5、主轴承、主电机温升超过规定值或主电机电流超过规定值； 6、输送设备发生故障并失去输送能力时； 7、主轴承、传动装置和主电机的地脚螺栓松动时； 8、其他紧急停车的情况发生时。 在突然发生事故停车时，必须立即停止给料，切断电动机和其他机组电源后再进行事故处理， 6.4 长期停磨 6.4.1 长时间停磨时，筒体逐渐冷却收缩，轴颈将在轴瓦上产生滑移，为了降低磨擦，减少由于筒体收缩而产生的轴向拉力，高压油泵应该在停磨24小时每隔30分钟自动供油3分钟，使轴颈与轴瓦之间保持一定的油膜厚度。 6.4.2 在冬季停磨时，应将有关水冷却部分的冷却水全部放尽（用压缩空气吹），避免冻裂有关管道。 6.4.3 一般正常情况下，停磨前停止喂料，很快停止磨机运转。 6.4.4 很长时间停车，应把钢球倒出，以免通体变形。 6.5 正常运转时，操作人员必须遵守和注意以下事项： ⑴不给料时，磨机不能长时间运转，以免损坏衬板，消耗介质； ⑵ 均匀给料是磨机获得最佳工况的重要条件之一，因此操作人员应保证给入物料的均匀性； ⑶定期检查磨机筒体内部的衬板和介质的磨损情况，对磨穿和破裂的衬板应及时变换，对松动或折断的螺栓应及时拧紧或更换，以免磨穿筒体； ⑷经常检查和保证各润滑点（包括主轴承密封环处）有足够和清洁的润滑油（脂），对稀油站的回油过滤器每月至少清洗一次，每半年要检查一次润滑油的质量，必要时更换新油。 ⑸检查磨机大、小齿轮的啮合情况和把合螺栓是否松动，减速器在运转中不允许有异常的震动和声响； ⑹根据入磨物料及产品粒度要求调节钢球加入量及级配，并及时向磨机内补充钢球，使磨机内钢球始终保持最佳状态，补充钢球为首次加球中的最大直径规格（但如果较长时间没有加球也应加入较小直径的钢球）。 ⑺磨机联轴器和离合器的防护罩及其他安全防护装置应完好可靠，并在危险区域挂警示牌； ⑻ 磨机在运转过程中，不得从事任何机体拆卸检修工作。当需要进入筒体内部工作时，必须事先与有关人员取得联系，做好监控措施，如果在磨机运行时观察主轴承内部情况，应注意特别防止被端盖上的螺栓擦伤。 ⑼ 磨机辅机进行全方位检查和维护修理时，应使用低压照明设备，对磨机上零件实施焊接时，应注意接地保护，防止电流灼伤齿面和轴瓦面； ⑽主轴承及各油站冷却水温度和用量应以轴衬温度不超过允许的温度为准，可以适当调整；使用过程中应制定定期检查制度，对机器进行维修； ⑾必须精心保养设备，经常打扫环境卫生，并做到不漏水、不漏浆、无油污、螺栓无松动、设备周围无杂物。 7、磨机的维修及润滑 磨机除日常巡视保养外，应实际定期检修制度，根据设备的具体情况，制定出检修计划，定期检修。按设备损伤程度分为小修、中修和大修。 7.1.1 小修 小修一般为1~2个月进行一次，遇到特殊情况可随时进行，检修项目主要包括以下几点： ⑴对油泵、滤油器和润滑管路进行全方位检查，必要时进行清洗和更换润滑油； ⑵检查各处联接螺栓，更换缺陷的紧固接； ⑶清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷，同时检查啮合情况并记录其磨损深度，检查大齿轮把合螺栓是否有松动现象； ⑷检查联轴和离合器并更换易损件； ⑸检查和维修进出料装置的易磨损部分； ⑹更换部分磨机筒体衬板； ⑺检查主轴承轴承衬的厚度； ⑻检查冷却水系统，管道是否堵塞或渗漏，更换老化的耐油橡胶管（在主轴承箱中）。 7.1.2 中修 中修

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